Garagenböden sind viel stressiger als Wohnböden. Unter anderem sind die Grundmaterialien ständig in Kontakt mit Chemikalien, Benzin und Ölen aller Art. In der Garage können neben dem Auto auch Gartengeräte, Geräte und andere Werkzeuge gelagert werden. Daher muss dieser Bodenbelag strapazierfähig und langlebig sein.
Materialvielf alt
Bei der Wahl des Garagenbodens bevorzugen die Leute oft einen Betonsockel. Es wird mit Metallbeschlägen über gut verdichteten Sand und Kies gegossen. Wenn keine zusätzliche Verarbeitung durchgeführt wird, ist die oberste Schicht nur von kurzer Dauer.
Um ihm Festigkeit und Zuverlässigkeit zu verleihen, können Sie verschiedene Methoden anwenden, darunter: Installation von Keramikfliesen, Anordnung von selbstnivellierenden Polymerböden, Behandlung mit einer Verstärkungsmasse sowie modulare Beschichtungsoptionen.
Eigenschaften der Betonoberfläche gehärtetspezielle Formulierungen
Wenn es sich bei Ihrem Garagenboden um einen Betonsockel handelt, kann dessen Oberfläche mit speziellen Compounds behandelt werden. Diese Option ist die günstigste Bodenlösung. Um die Lebensdauer der Oberfläche zu verlängern, können nach dem Einbringen des Estrichs bis zur Aushärtung Härter zugegeben werden. Die Mischung wird in die Deckschicht eingerieben, was die Verschleißfestigkeit deutlich erhöht. In diesem Fall erhält die Oberfläche bestimmte Eigenschaften, nämlich eine erhöhte Festigkeit und ein verringertes Stauben des Estrichs. Aber eine solche Oberfläche muss regelmäßig aktualisiert werden.
Eigenschaften von Keramikfliesen
Garagenböden können aus Keramikfliesen hergestellt werden. Dafür ist es jedoch notwendig, seine industrielle technische Vielf alt zu erwerben, die einen Verschleißfestigkeitsgrad der 5. Klasse aufweist. Wenn es sich um eine unbeheizte Garage handelt, müssen die Produkte frostbeständig sein. In neu errichteten Gebäuden können Fliesen nicht als Veredelungsmaterial verwendet werden, da das Gebäude schrumpft. Dieses Material hat einen niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, wodurch die Oberfläche mit Rissen bedeckt wird.
Um eine höhere Materialhaftung zu gewährleisten, muss der Untergrund vor der Verlegung mit einer Grundierung beschichtet werden. Es ist wichtig, Nähte zwischen den Produkten im Bereich von 2 bis 12 Millimetern zu belassen. Die Mörtelzusammensetzung muss chemikalien- und benzinbeständig sein. Sonst stößt man aufdas Problem des vorzeitigen Versagens der Beschichtung.
Wenn der Bodenbelag für die Garage aus mechanisch widerstandsfähigen Fliesen hergestellt wurde, kann eine solche Oberfläche 2 Wochen nach der Verlegung verwendet werden. Die Wartung der Basis ist recht einfach und ihre H altbarkeit hängt von der Qualität der Nähte und der Produkte selbst ab.
Beschreibung von selbstnivellierenden Zementböden
Vor nicht allzu langer Zeit waren selbstnivellierende Zementböden nicht für den Einsatz in Garagen und Industriewerkstätten geeignet. Moderne Zusammensetzungen enth alten Zusätze und Füllstoffe, aluminath altigen Zement sowie Portlandzement. Sie werden in Form von Trockenmischungen zum Verkauf angeboten, die vor Gebrauch mit Wasser verdünnt werden sollten. Wenn Sie die Mischung zu dick machen, verteilt sie sich nicht, da sonst die Qualität der fertigen Beschichtung beeinträchtigt wird. Die Lösung in halbflüssigem Zustand wird in einer dünnen Schicht auf eine gereinigte und ebene Oberfläche gegossen. Die optimale Dicke beträgt 1,5 Zentimeter, dies reicht für eine Garage.
Sie können die Oberfläche verwenden, nachdem sie an Stärke gewonnen hat. Selbstnivellierende Böden bieten eine hohe Festigkeit, ebnen die Oberfläche und haften auf rauen Oberflächen.
Eigenschaften von gegossenem Zementboden
In Anbetracht der Arten von Garagenböden können Sie einen selbstnivellierenden Boden auf Zementbasis wählen. Zu seinen Merkmalen gehören die Betriebsbereitschaft nach einer Woche undFähigkeit, die Oberfläche zu nivellieren. Die Druckfestigkeit des Materials beträgt 40 MPa.
Eigenschaften von Harzböden
Polymerböden werden nach den verwendeten Zusammensetzungen in Polymethylmethacrylat, Epoxid und Polyurethan eingeteilt. Polymermischungen bilden nach dem Auftragen eine wasserdichte durchgehende Schicht. Auf den Untergrund werden Einkomponenten- und Zweikomponentenmischungen aufgetragen, deren Feuchtigkeitsgeh alt 5% nicht überschreitet. Beginnen Sie nicht mit der Arbeit, wenn die Umgebungstemperatur unter Null gefallen ist.
Als Vorbereitung ist es notwendig, eine Grundierung zu verwenden. Anfängern wird empfohlen, ein Epoxidprodukt zu wählen, da es einfacher aufzutragen ist als Polyurethan, aber weniger verschleißfest ist. Nach dem Aushärten erh alten Sie eine ansprechende und rutschfeste Oberfläche. Wenn beim Verlegen von Polymeren die Zusammensetzung 10 Zentimeter an der Wand platziert wird, können die Böden mit einem Schlauch nass gereinigt werden.
Polymerböden können in 15 Tagen verwendet werden. Die Druckfestigkeit des Materials variiert zwischen 70 und 90 MPa. Ihre Lebensdauer ist auf 45 Jahre begrenzt, weshalb sich Verbraucher häufig für dieses Material entscheiden.
Modulare Böden
Modularer Garagenboden ist ganz einfach zu verlegen und wird mit PVC-Fliesen in Industriequalität geliefert. Sie sind für stark beanspruchte Böden konzipiert, zeichnen sich durch Hitzebeständigkeit und Chemikalienbeständigkeit aus. Reagenzien. Solche Fliesen sollten nicht verklebt, sondern mit speziellen Rastfugen verlegt werden.
Warum modulare Böden wählen
Der oben beschriebene PVC-Garagenbodenbelag hat eine hervorragende Leistung. Verbraucher entscheiden sich häufiger als andere für dieses Material, da es unmittelbar nach Abschluss der Verlegearbeiten einsatzbereit ist. Die Oberfläche erhält eine rutschhemmende Wirkung, die auch nach Wassereintritt bestehen bleibt. Es dämpft Vibrationen und Geräusche und zeigt im Einsatz Widerstandsfähigkeit gegen Belastung und Verschleiß. Auch auf schiefen Ebenen ist dieser Garagenboden unverzichtbar. Gummiböden lassen sich relativ schnell verlegen. Die Oberfläche ist beständig gegen Brennen, Laugen und Säuren.
Walzenbeschichtung
Als alternative Lösung können Sie Rollenböden wählen. Die Garage erhält nach Abschluss der Arbeiten mit ihrer Nutzung Bedingungen, die für erhöhte Belastungen geeignet sind. Dieses Material sind gewellte vulkanisierte Rollen, deren Länge 5 Meter beträgt. Die Schichtdicke beträgt 4,5 mm. Diese Lösung basiert auf synthetischem Isoprenkautschuk, der durch Hochtemperaturvulkanisation hergestellt wird.
Der verwendete technologische Prozess ermöglicht es, die Festigkeit und Festigkeit des Gummigewebes zu gewährleisten und eine hohe Leistung der Beschichtung zu gewährleisten. Das Material kann unterliegenWasser, anorganische Laugen und Säuren sowie nicht konzentrierte Lösungen, ohne ihre Eigenschaften zu verlieren.
