Blähkies wird aufgrund der Zuverlässigkeit der daraus gebildeten Strukturen im Bauwesen häufig verwendet. Gebäudeformen und -strukturen können Jahrzehnte lang bestehen, ohne ihre physikalischen und ästhetischen Eigenschaften zu verlieren. Die Zusammensetzung aus Zementmörtel und Blähton gehört zur Gruppe der Leichtbetone. Die Zusammensetzung von Blähtonbeton enthält einen groben Blähtonzuschlag, feinen Zuschlagsand und Zement als Bindemittelkomponente. Neben Zement kann auch Baugips zum Kleben verwendet werden. Lassen Sie uns im Detail betrachten, was Lehmbeton ist, die Anteile für Mischungen verschiedener Dichten, den Umfang und die Eigenschaften des Baumaterials.
Eigenschaften und Eigenschaften des Materials
Tonditbeton hat optisch eine poröse Struktur, die Porengröße hängt von der Brennart des Hauptzuschlagstoffes ab. Es gibt drei Porositätsgrade von Beton: grobporig, porös und dicht. Die Leistung von Bauwerken und Gebäuden wird maßgeblich von der Gleichmäßigkeit der Betonstruktur beeinflusst.
Normative Festigkeit von Blähtonbeton wird ermitteltder Anteil des Blähtonkieses an Fein- und Grobfraktion. Die Verwendung von Blähtonbeton als Hauptelement von Gebäudeformen erfordert eine zusätzliche Bewehrung. Um die Festigkeit von Bauwerken zu erhöhen, wird die Installation von Betonelementen von Bewehrungsbefestigungen begleitet. Die Hauptaufgabe von Blähtonbeton ist die Bildung einer umschließenden Wärmedämmschicht in mehrschichtigen Konstruktionen.
Festigkeit und physikalische Eigenschaften von Blähtonbeton hängen vom Verhältnis der Komponenten ab. Zu beachten ist, dass die Anteile von Blähtonbeton für den Boden und die Anteile der Mischung für die Herstellung von Bausteinen unterschiedlich sind.
Blähbeton: Anteile und Zusammensetzung der Lösung
Stahlbetonplatten werden seit langem als Decken im Gebäudebau verwendet, heute ist diese Technologie nicht mehr relevant. Stahlbetonböden haben einen erheblichen Nachteil - eine geringe Wärmedämmung. Ein Material, das Belastungen erfolgreich standhält und gleichzeitig angenehme Bedingungen für den Aufenth alt in Innenräumen bietet, ist Blähtonbeton, der in Form eines Estrichs verwendet wird.
Beim Verlegen des Estrichs ist auf die Art des Untergrunds zu achten, von dem seine Zusammensetzung abhängt. Die optimalen Anteile von Blähtonbeton für Estrich: Bei einer Höhe von 30 mm pro 1 m2 werden 40 kg Sandbeton M300 und 35 kg Blähtonkies benötigt.
Pandbeton: Anteile für Estrich in Abhängigkeit vom errechneten Rohdichtewert pro 1m3
| Dichtewert | Blähton,Schüttdichte | Zement | Sand | Wasser | ||
| kg/m3 | kg | m3 | kg | kg | l | |
| 1000 | 700 | 720 | - | 250 | - | 140 |
| 1500 | 700 | - | 0, 8 | 430 | 420 | - |
| 1600 | 700 | - | 0, 72 | 400 | 640 | - |
| 1600 | 600 | - | 0, 68 | 430 | 680 | - |
| 1700 | 700 | - | 0, 62 | 380 | 830 | - |
| 1700 | 600 | - | 0, 56 | 410 | 880 | - |
Zur Herstellung einer Betonmischung wird Blähton in einen geeigneten Behälter geladen und anschließend mit Wasser (einer kleinen Menge) gegossen. Nach Auflösung der porösen Struktur des Granulats werden Bindemittel in den Behälter geladen - Zement und Sandbeton. Alles wird mit einem Baumischer zu einer dicken Konsistenz gemischt. Das Mischen der Lösung wird beendet, nachdem der Blähton die Farbe von Zement angenommen hat.
Vor- und Nachteile von Blähtonbeton
Blähtonbetonestrich wird oft verwendet, wenn es notwendig ist, das Niveau des Bodens im Raum zu erhöhen. Die geformte Oberfläche hat eine hohe Festigkeit, ist feuchtigkeitsbeständig und lässt keine Luft durch. Vorteile des EstrichsLehmbeton:
- die Kosten dafür hängen von der Fläche und Dicke der Beschichtung ab;
- kostengünstige Befestigungstechnik und lange Lebensdauer;
- Möglichkeit, die Ebene zu korrigieren, Tropfen und Unregelmäßigkeiten zu beseitigen;
- absolute Verträglichkeit mit allen Bodenbelägen;
- hoher Feuchtigkeits- und Feuerwiderstand, Schalldämmung;
- biologische und chemische Beständigkeit;
- in einem Prozess wie der Herstellung von Blähtonbeton kontrollieren Proportionen die Dichte;
- umweltfreundlich.
Estrich aus Blähtonbeton hat Nachteile:
- die Verlegung geht mit einer deutlichen Bodenerhöhung einher;
- muss nach dem Trocknen geschliffen werden.
Verfügbarkeit der Blockproduktionstechnologie
Beim Bau eines kleinen Wohn- oder Nebengebäudes in einem Landhaus oder Gartengrundstück bevorzugen die Bauherren oft Bausteine aus Streckbeton. Sie werden auch für den Bau von Häusern in Gebieten mit geringer Bodentragfähigkeit verwendet. Der Grund für die Wahl liegt in der hohen Leistungsfähigkeit des Materials und der verfügbaren Technologie zur Herstellung von Blöcken. Sie können unabhängig auf einem persönlichen Grundstück ohne den Einsatz von technologischen Geräten hergestellt werden.
Formation von Blöcken aus Blähtonbeton
Es gibt zwei Arten von Blähbetonblöcken: hohl und massiv. Unabhängig von der Form der Blöcke ist die Basis BlähtonKies. Blöcke, deren Form keine Hohlräume aufweist, werden zum Erstellen von Fundamenten und zum Verkleiden von Außenwänden verwendet. Hohlblocksteine werden häufig als schall- und wärmedämmende Umfassungsschicht der Innenwände eines Gebäudes verwendet.
Durch die Verwendung von porösen Blöcken werden die Trageigenschaften des Fundaments und der Gebäudewände erhöht. Der Hauptvorteil der Verwendung von Blähtonbeton im Bauwesen wird jedoch durch die Wirtschaftlichkeit der zu errichtenden Bauwerke bestimmt. Durch die Porosität der Struktur werden eine Reduzierung der Rohstoffkosten und ein geringes Gewicht der Strukturelemente erreicht.
Blähbeton: Zusammensetzung und Anteile der Mischung zum Formen von Blöcken
Blähbetonsteine enth alten Blähton, Zement, Feinsand und andere Zusatzstoffe. Mit anderen Worten enthält die Mischung Bindemittel und Blähton. Als Zusatzstoffe, die die physikalischen Eigenschaften von Bausteinen erhöhen, können verseifte Holzharze (SDO) verwendet werden, um die Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen zu erhöhen. Zur Erhöhung des Bindungsgrades wird technisches Linnosulfonat (LSTP)-Pulver zugesetzt.
Mörtelzubereitung
Die bindende Basis der Mischung zur Bildung der Strukturschicht ist Hüttenzement (ShPC) oder M400-Zement (Portlandzement). Es ist zu beachten, dass die Zementmarke nicht kleiner als M400 sein darf. Als nächstes werden Blähton und feiner Sand hinzugefügt.
Wir stellen Blähtonbeton mit unseren eigenen Händen her, die Anteile der Mischung: 1 (Zement), 8 (Blähtonkies) und 3 (Sand). Diese Zusammensetzung wird optimale Eigenschaften der Zukunft gebenBaumaterial. Um Blähtonbeton herzustellen, sollten die Anteile pro 1 m3 wie folgt sein: 230-250 Liter Wasser. Um Beton Plastizität zu verleihen, können Sie die Volksmethode anwenden: Fügen Sie beim Mischen der Komponenten einen Teelöffel Waschpulver hinzu.
Das Mischen aller Komponenten muss in einem Betonmischer durchgeführt werden, die Reihenfolge der Aktionen ist wie folgt: Schüttgutkomponenten werden in die Trommel geladen und gemischt, dann wird Wasser allmählich hinzugefügt, bis eine homogene Masse erh alten wird, die Plastilin ähnelt in Konsistenz.
Blockbildungs- und Endbearbeitungsschritt
An Stelle zum Schalen von Blöcken wird eine Palette installiert, auf der die Schalung platziert wird. Beim Trocknen der Blöcke ist ein direkter Kontakt mit Feuchtigkeit und direkter Sonneneinstrahlung nicht akzeptabel, zu diesem Zweck wird ein Baldachin installiert. Vor dem Verlegen des Mörtels werden die Innenwände der Formen reichlich mit Maschinenöl bestrichen und der Boden mit Sand bestreut. Es gibt Standardgrößen von Blöcken aus Blähtonbeton: 190 × 190 × 140 sowie 390 × 190 × 140 mm. Die Standardabmessungen sollten eingeh alten werden, aber für den Bau kleiner Länder können die Abmessungen nach eigenem Ermessen geändert werden.
Nach Abschluss aller Vorbereitungsschritte werden die Formen mit einer Lösung gefüllt. Die Mischung wird verdichtet, um Hohlräume zu eliminieren, bis Schleim erscheint. Die Oberflächen der Blöcke werden mit einer Kelle eingeebnet. Die Formen werden einen Tag nach dem Verlegen des Mörtels zerlegt, während die Blöcke selbst sich nicht bewegen, bis sie vollständig ausgehärtet sind.
Die Trocknungszeit dauert bis zu 25-28Tage abhängig von klimatischen Faktoren. Der Trocknungsprozess sollte nicht künstlich angeregt werden und in kurzer Zeit erfolgen, schneller Feuchtigkeitsverlust kann zu Rissbildung und Festigkeitsverlust der Blöcke führen.
Selbstgemachte Tonbetonblöcke, die allen oben genannten Regeln unterliegen, sind Blöcken, die in einem industriellen Prozessbereich hergestellt werden, nicht unterlegen.
