Die CNS-Sektionalpumpen, die erstmals in den frühen 1980er Jahren auf den Markt kamen, sind in der Industrie, deren Hauptzweck die Ölförderung ist, sehr beliebt geworden. Diese Pumpen wurden hergestellt, um besonders aggressive Wässer in ölführende Formationen zu pumpen. In sie wurden auch schwefelwasserstoffh altige Wässer eingeleitet. Dadurch wurde innerhalb der Lagerstätte mit Öl ein gewisser Druck aufrechterh alten, der für die Gewinnung dieses wertvollen Stoffes notwendig war.
Nach langjährigem Studium der notwendigen Unterlagen und Materialien sowie unter Berücksichtigung der Kundenwünsche wurde die Pumpe CNS 180 von Fachleuten aus dem Konstruktionsbereich modernisiert, um die Lebensdauer zu erhöhen, Zuverlässigkeit und Wartbarkeit des Systems. Während der Modernisierung haben sich folgende Bereiche verändert:
1. Es wurde ein neues Strömungssystem angewendet, nämlich die neuesten Laufräder zum Einsatz gebracht, die alle notwendigen Geräte führen.
2. Die CNS-Pumpe hat neue Enddichtungen mit einem modernen Spülsystem erh alten. In einigen Fällen wurden die Stopfbuchsendichtungen modifiziert, um einen leckagefreien Betrieb der Pumpe zu unterstützen.
3. Es wurden neue Gummiringe verbaut, die zur Vorbeugung notwendig sindScheuerwelle und Radsitze.
4. In den Zwischenstufendichtungen wurden Karbidringe verwendet.
5. Es wurde ein Knoten installiert, der den Unloader optimiert.
6. Als Verbindungsknoten erhielt die CNS-Pumpe eine flexible Plattenkupplung.
7. Ein Achsverschiebungssensor wurde mit einem Alarm installiert, der sich einsch altete, nachdem der maximal zulässige Verschleiß des Hydraulikfußes erreicht war.
Bei der Erstellung der neuesten Einheiten wurden Softwaretools verwendet, um einen bestimmten Prozess (oder Teil) zu simulieren. Nachdem alle Systeme auf CNC-Maschinen mit hoher Präzision getestet wurden, war das Ergebnis positiv. In Wirklichkeit haben sich alle Merkmale nur um ein Prozent verändert. Die aktualisierte CNS-Pumpe erhielt die folgenden Funktionen:
1. Die Leistung wurde fast verdreifacht.
2. Der maximal zulässige Arbeitsbereich wurde erweitert.
3. Erhöhte Arbeitseffizienz im OP-Bereich.
4. Externe Leckagen und Vibrationen wurden ebenfalls auf ein Minimum reduziert.
5. Der Zugriff auf die notwendigen Knoten ist einfacher geworden.
6. Das Montagesystem wurde vereinfacht.
7. Das Design der Pumpe ist viel attraktiver geworden.
Derzeit erfolgt die Fertigung dieser Systeme in speziellen Werkstätten und Abteilungen, die mit modernsten Geräten ausgestattet sind. In allen Phasen der Herstellung, vom Schmelzen des Metalls bis zur Herstellung von Teilen,volle Kontrolle über die Einh altung aller notwendigen Parameter.
Designer schlugen auch die Idee vor, die CNS-Pumpe zu optimieren, indem sie neue Durchflusssysteme installieren, die dazu beitragen, den optimalen Durchfluss auf etwa 120 m3/h zu verschieben. Es kann auch so erfolgen, dass die Übertragung mit 240 m3 / h erfolgt. In diesem Fall werden die Elektromotoren unverändert verwendet und keiner Änderung unterzogen.
